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Seppur siano in gioco macchinari e volumi molto diversi,
le fasi produttive dei gelati artigianali e industriali, possono essere suddivise in modo molto simile in:
Miscelazione Ingredienti
Pastorizzazione
Omogeneizzazione*
Maturazione*
Mantecatura
Abbattimento
Conservazione
*fasi ritenute essenziali per la stabilità e la durata dei gelati industriali, non sono così determinanti in quello artigianale.
Nel gelato industriale c’è una fase in più che è quella della “formatura”. Inoltre, il gelato industriale viene prodotto con un processo che viene definito “a ciclo continuo”, dove la mantecazione e la trasformazione da miscela a gelato avviene in poche decine di secondi e generalmente ha un aumento di volume superiore rispetto al gelato artigianale. Questo è dovuto alla quantità di aria che viene soffiata nel gelato e che ha lo scopo di farlo sciogliere molto più lentamente.
La ricetta è importante, ma lo è ancora di più la procedura con la quale ingredienti così diversi entrino in contatto tra loro; e se per l’artigiano è relativamente semplice mescolare gli ingredienti solidi e poi disperderli nel latte, in un impianto industriale sono sicuramente maggiori le precauzioni da prendere per esempio, per evitare la formazione di grumi. Spesso risulta utile disperdere gli ingredienti secchi (addensanti, latte in polvere ecc) con parte dello zucchero cristallino prima di aggiungerlo lentamente al liquido. Una particolare attenzione va dedicata all’aggiunta degli addensanti, non tutti sono in grado di dissolversi alla stessa temperatura, ma soprattutto hanno bisogno di idratarsi. Vedi approfondimento su “Come si comportano gli idrocolloidi”.
Gli scopi della pastorizzazione sono gli stessi per entrambe le tipologie di gelato:
⊃ eliminare eventuali agenti patogeni presenti negli ingredienti,
⊃ solubilizzare, tutti gli zuccheri e i solidi aggiunti e fondere i grassi
⊃ uniformare la miscela
⊃ prolungare la vita della miscela
Nel gelato industriale, si usano sistemi più complessi come: SISTEMI DISCONTINUI LTLT (Low Temperature Long Time) e SISTEMI CONTINUI HTST (High Temperature Short Time).
Nella gelateria artigianale esistono due tipi di pastorizzazione che dal punto di vista microbiologico sono perfettamente equivalente:
ALTA e BASSA PASTORIZZAZIONE
Il gelato artigianale utilizza generalmente latte già pastorizzato. Ma se la miscela contiene uova, deve essere pastorizzata. Questo per uccidere eventuali batteri pericolosi come la Salmonella che possono essere presenti. Tradizionalmente nel gelato artigianale si riscalda la miscela a 85 °C . Tuttavia, in presenza di uova se vogliamo ridurre il suo sapore nel gelato finale, si può mantenere la miscela a 69 °C per 20 minuti. Questo darà il modo di pastorizzare anche le uova. Al contrario salire con la temperatura oltre i 72 °C, inizierebbero a denaturarsi le proteine dell’uovo, rilasciando quel caratteristico sapore di uova.
Indispensabile nel gelato industriale, non è quasi mai eseguita in quello artigianale. Serve per :
⊃ standardizzare la dimensione dei globuli di grasso,
⊃ facilitare il lavoro degli emulsionanti,
⊃ ottenere un gelato più cremoso e morbido.
L’omogenizzazione si ottiene spingendo la miscela attraverso una valvola, con opportune condizioni di pressione e temperatura. Prima dell’uscita dalla valvola la miscela si trova ad una pressione di 100-200 bar, nell’istante successivo la pressione scende a 1 bar circa. Questo crollo di pressione provoca la frammentazione dei globuli di grasso. La posizione dell’omogeneizzatore sulle linee produttive dipende da vari fattori.
Partiamo subito dal presupposto che nel gelato industriale non verrebbe in mente a nessuno di poter evitare la fase di maturazione, nel settore artigianale sono sempre più comuni macchine che pastorizzano e mantecano consecutivamente senza passaggi intermedi.
Questa sostanziale differenza di vedute, ripone le sue motivazioni nel fatto che : un conto è fare un gelato che viene consumato in un paio di giorni, un’altro è farlo in modo che possa rimanere costante per mesi. Nel gelato industriale, per garantire un prodotto il più stabile e costante possibile è necessario che tutti i parametri siano perfettamente bilanciati. Molto diverso è nel gelato artigianale, dove eventuali difetti strutturali dovuti alla mancata maturazione della miscela, non sarebbero così riscontrabili, perchè emergerebbero in tempistiche superiori a quelle della vita stessa del gelato artigianale (1-2 giorni).
Questo processo avviene attraverso l’uso dei mantecatori che hanno appunto la funzione di trasformare la miscela in gelato. Il loro funzionamento è apparentemente semplice, mescolano e raffreddano contemporaneamente.
Nel settore artigianale i mantecatori possono essere:
⊃ verticali
⊃ orizzontali
I mantecatori verticali sono i primi ad essere stati messi sul mercato, e per molto tempo sono stati il punto di riferimento per molti gelatieri artigianali. Negli anni, nonostante siano state apportate numerose migliorie, il loro principio di funzionamento è rimasto lo stesso: un cilindro di metallo circondato da un liquido refrigerante che lo raffredda. Le pareti del cilindro durante la mantecazione sono particolarmente fredde, circa – 22°C. La miscela a contatto con le pareti del cilindro forma un leggero strato di ghiaccio che viene subito rimosso da una lama che lo rimescola al resto della miscela. Questo, provoca inizialmente l’abbassamento della temperatura della miscela, e successivamente la formazione dei primi cristalli di ghiaccio. Dopo un progressivo declino per la sopraggiunta di quelli orizzontali, attualmente i mantecatori verticali sono tuttora in produzione e riscuotono molto successo, soprattutto nel caso di gelaterie con laboratori a vista; niente è più affascinante di vedere come la miscela si trasforma in gelato.
A sfavore dei mantecatori verticali, è sicuramente la fatica fisica da parte dell’operatore nell’estrazione del gelato, e il tempo di mantecazione, indubbiamente più lungo rispetto ad un mantecatore orizzontale, soprattutto di ultima generazione.
I mantecatori orizzontali di ultima generazione sono dei veri e propri computer, che elaborano tutta una serie di dati e sono in grado di segnalarci quando il gelato è pronto.
Molto più comodi e agevoli da usare, con una capacità produttiva anche superiore, hanno perso però il fascino dell’artigianità di quelli verticali. Quando un mantecatore orizzontale è in funzione, l’unica cosa che riusciamo a vedere è la miscela che si solidifica ma solo attraverso una piccola finestrella. Il mantecatore orizzontale ha un funzionamento più complicato da spiegare in quanto deve lavorare mantenendo un equilibrio tra la potenza del compressore, la velocità di agitazione e la geometria dell’agitatore.
Un ulteriore evoluzione del settore corrisponde all’ingresso sul mercato delle macchine combinate, progettate per fare sia la pastorizzazione che la mantecazione. Il processo di pastorizzazione avviene nella parte superiore e una volta raggiunta la temperatura, tramite l’apertura di una valvola la miscela può cadere nella parte inferiore della macchina dove avviene la mantecatura. Uno dei punti positivi di queste macchine è che i due scomparti (quello alto della pastorizzazione e quello basso della mantecazione) sono in grado di lavorare contemporaneamente, quindi mentre si manteca un gusto, se ne può pastorizzare un altro.
La miscela gelato è pompata dal serbatoio di stoccaggio al congelatore, in cui si realizza la giusta consistenza del gelato. Il prodotto passa dalla fase liquida a quella solida attraverso l’effetto combinato di tre azioni: agitazione, immissione di aria finemente dispersa nella miscela e raffreddamento. Nel gelato l’aria è indispensabile, in quanto senza l’aria il gelato avrebbe la consistenza di un blocchetto di ghiaccio senza le valenze di gusto e palatabilità che lo caratterizzano.
Indurimento
La fase finale è l’indurimento del gelato che avviene in tunnel o stampi, alla temperatura di -23°/-25°C; in questo modo circa l’80% dell’acqua si trasforma in piccolissimi cristalli di ghiaccio conferendo al gelato la struttura ottimale.
Confezionamento, stoccaggio e conservazione
Il gelato viene quindi confezionato: sarà così protetto, conservato e valorizzato. Successivamente il gelato viene trasferito nella cella di stoccaggio e conservato ad almeno -18°C.
Ingredienti sensibili
Gli ingredienti sensibili al calore come estratti aromatici, coloranti, puree e yogurt,
accuratamente controllati dall’azienda e microbiologicamente sicuri, vengono aggiunti dopo la pastorizzazione, per mantenere le loro caratteristiche qualitative.
Congelamento
La miscela gelato è pompata dal serbatoio di stoccaggio al congelatore, in cui si realizza la giusta consistenza del gelato. Il prodotto passa dalla fase liquida a quella solida attraverso l’effetto combinato di tre azioni: agitazione, immissione di aria finemente dispersa nella miscela e raffreddamento. Nel gelato l’aria è indispensabile, in quanto senza l’aria il gelato avrebbe la consistenza di un blocchetto di ghiaccio senza le valenze di gusto e palatabilità che lo caratterizzano. Peraltro l’aria ha un peso irrilevante e non ha calorie, ma contribuisce a dare più volume al gelato. Questo fatto può essere importante ai fini psicologici in quanto si mangia anche con gli occhi e vedere un gelato più voluminoso appaga di più. La quantità di aria incorporata nei diversi gelati dipende dalla ricetta e dal risultato che si vuole ottenere. Molta aria rende il gelato più soffice, meno aria lo fa diventare più consistente e pastoso fino diventare duro come il ghiacciolo. Esiste comunque sempre in ogni gelato una quantità di aria ottimale dal punto di vista della resa organolettica. L’aria contenuta nel gelato, comunque, non si paga perché il gelato in Italia è venduto a peso.
Formatura
La formatura del gelato è ottenuta pompando il gelato dal congelatore all’estrusore in stampi, vaschette, coni o altro e aggiungendo le decorazioni come frutta, granelle, o cioccolato.
Indurimento
La fase finale è l’indurimento del gelato che avviene in tunnel o stampi, alla temperatura di -23°/-25°C; in questo modo circa l’80% dell’acqua si trasforma in piccolissimi cristalli di ghiaccio conferendo al gelato la struttura ottimale.
Confezionamento, stoccaggio e conservazione
Il gelato viene quindi confezionato: sarà così protetto, conservato e valorizzato. Successivamente il gelato viene trasferito nella cella di stoccaggio e conservato ad almeno -18°C.
Dopo la mantecatura, il processo di abbattimento riguarda fondamentalmente due aspetti della struttura del gelato: i cristalli di ghiaccio e le sue bolle di aria.
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L’impiego dell’abbattitore porta evidenti vantaggi al gelato; come sappiamo, all’uscita dal mantecatore, non tutta l’acqua presente nella miscela si sarà congelata. Una parte di acqua, variabile intorno al 30%, rimane ancora presente in forma liquida. Quando mettiamo il gelato a raffreddare in un armadio frigorifero a freddo statico (o direttamente nella vetrina di vendita, che genera un freddo di mantenimento in media dai -10 a -13°C) si formano dei cristalli ancora più grandi, con il rischio di un invecchiamento precoce del gelato e di granulosità. Sono i macrocristalli di ghiaccio, infatti, che appesantiscono la struttura, facendole perdere in poche ore non solo la cremosità, ma anche volume, palatibilità e il gusto tipico del gelato artigianale appena fatto. Abbattere la temperatura del gelato appena uscito dal mantecatore, facilita la formazione di una sottile barriera superficiale che impedisce al prodotto di lasciare fuoriuscire l’aria inglobata durante la mantecatura. Portando la temperatura del cuore del prodotto a -18°C e poi portarlo a stabilizzarsi alla temperatura della vetrina espositiva permette di avere un gelato compatto e cremoso stabile nel tempo.
Come funziona un abbattitore? Partiamo con il dire che gli elementi essenziali di un abbattitore sono una ventola e un evaporatore. La ventola aspira l’aria che passa intorno al gelato e la spinge attraverso le lamelle dell’evaporatore, che la raffreddono. Le lamelle raffreddano l’aria perchè hanno una temperatura attorno a -35°C. Va sottolineato che la ventola non spinge l’aria sull’alimento, ma l’aspira. La velocità dell’aria all’interno dell’abbattitore è molto alta circa 6 m/s e considerando che nelle vetrine espositive è di 1-2 m/s, si può capirne la portata che ha l’abbattitore di asportare calore. L’abbattitore è in grado di creare quello che in gergo si chiama “abbattimento in crosta”, ossia portare la temperatura del gelato a -15°C sulla superficie esposta della vaschetta. Questo processo incamera di fatto il prodotto chiudendone i pori ed evitando la fuoriuscita d’aria e la formazione di macro cristalli di ghiaccio.
